A Johnson & Johnson, por meio da marca Band-Aid®, é uma das empresas participantes do projeto “Sustentabilidade de Ponta a Ponta”, realizado pela rede varejista Walmart com o objetivo de garantir que todo o ciclo de vida de determinado produto seja 100% sustentável.
“Além de serem parceiros de longa data, a Johnson & Johnson tem um grande alinhamento conceitual com o Walmart. Ambas as empresas valorizam o desenvolvimento sustentável e o aprimoramento de suas atividades”, afirma Julio Gomes, Gerente de Desenvolvimento de Negócios da Johnson & Johnson.
O Band-Aid® foi escolhido para participar do projeto por ser um produto muito importante na história e no portifólio da Johnson & Johnson. Boa parte da produção mundial dos curativos acontece na fábrica da empresa no Brasil, em São José dos Campos (SP). Além de atenderem à demanda nacional, são exportados para todo o continente americano e para países da Ásia e Europa. Anualmente, mais de sete bilhões de tiras são comercializadas no mundo.
Diversas ações foram realizadas para garantir que o Band-Aid® cause o menor impacto possível ao ambiente, que traga benefícios sociais, que seja um negócio lucrativo para a empresa e com isso esteja alinhado com os valores da companhia. Dentre as principais mudanças, é possível destacar alterações na embalagem, programa de melhorias contínuas no processo e mudanças nas fontes energéticas.
As embalagens de Band-Aid® foram reduzidas em 18%, sem alteração no volume de tiras, gerando uma série de ganhos, como menor consumo de matérias-primas, diminuição do volume de resíduos e maior capacidade de transporte, armazenagem e espaço nas gôndolas. Além disso, 30% de material reciclado pós-consumo foi adicionado à embalagem. As caixas de embarque, de papelão, que transportam o produto também contam com 40% de material reciclado.
As embalagens também foram certificadas com o selo FSC (Conselho de Manejo Florestas), que garante que toda a matéria-prima utilizada em sua composição é proveniente de florestas manejadas. Os cartuchos de Band-Aid® também trazem informações ao consumidor escritas em braile, o que facilita o acesso do produto a deficientes visuais.
Na fábrica de Band-Aid®, houve melhorias contínuas de equipes e procedimentos, que resultaram no aumento da eficiência das máquinas. Este processo envolveu o acompanhamento de indicadores, programas de aperfeiçoamento de máquinas e treinamentos de equipes.
A fábrica também se preocupou em minimizar as perdas de matérias-primas durante a produção de Band-Aid®. A quantidade de material utilizado na bobina que produz Band-Aid® - composta por adesivo (borracha), papel e filme (plástico) – foi diminuída, o que resultou em uma redução de perdas de matéria de 9,1 toneladas por ano.
Antigamente, os resíduos da fábrica eram incinerados, e as cinzas eram jogadas em aterros sanitários. Atualmente, uma parte desses resíduos é incinerada por uma empresa terceirizada e utilizada em processo de cogeração de energia, que substitui combustíveis fósseis, e também para a fabricação de cimento. Com este processo, a fábrica de Band-Aid® deixou de enviar para aterros sanitários 763 kg de resíduos por ano.
Em 2009, a Johnson & Johnson substituiu sua a matriz energética de caldeiras, que utilizava óleo pesado, para operar com gás natural. A empresa também reduziu de 30 para três o número de compressores de ar, com equipamentos mais eficientes.
Com isso, a todo o parque fabril reduziu em 21% as emissões de gases do efeito estufa na atmosfera.
Até junho de 2008, a frota de carros dos representantes de vendas da Johnson & Johnson era em sua maioria abastecida com gasolina, sendo que apenas 27% dos automóveis utilizavam álcool. Desde setembro de 2008, o consumo de álcool saltou para 87%, gerando uma diminuição de 25 toneladas por mês nas emissões de CO2 da frota de carros da empresa que trabalham diretamente com a marca Band-Aid®.
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